世界最小の大型加工機高精度本格加工ロボット
M-800
［ファナック株式会社］
概要
従来の加工機では困難だった高精度な加工を実現する高精度6軸多関節ロボット。60kgの可搬重量ながら、大きな加工反力に耐える高剛性アームを搭載し、高い軌跡精度を実現。高精度キャリブレーション技術により、アーム誤差を補正し、±0.1mm以下の絶対精度を達成。高精度なレーザ切断やウォータジェット加工に加え、加工反力を受けても高い精度を維持できるため、切削加工、面加工、穴あけなどの本格加工が可能。小さい設置面積で広い動作範囲を持ち、様々な方向からの加工ができるため、経済的かつコンパクトな設備を提供する。自動車や航空機の部品加工に適用が進んでおり、厳しい環境下でも長期間の安定稼働を実現している。
評価のポイント
世界でもトップクラスの技術で実現された高剛性、極めて高い絶対位置精度、大きな加工反力を受けながら高い精度での動作が可能という特徴を有している。これまでのロボットでは不可能であった様々な加工作業を可能とし、自動車産業、航空機産業等での利用が始まっている。その省スペース効果、低コスト化は絶大であり、今後益々の利用が見込まれると共に、本ロボットで導入された技術の横展開も大いに期待できる。
加工反力を受けても高精度な本格加工を実現
概要
自動車のギガキャストなど部品の大型化に伴い、6軸多関節ロボットによる加工は、従来の直交型加工機と比べて、設置面積、加工自由度、コストの利点から導入が期待されています。しかしながら、従来のロボットは、加工に必要となる剛性や絶対精度が不足し、導入が不可能でした。この課題に対し、剛性・絶対精度を大幅に向上させた高精度本格加工ロボットM-800を開発しました。世界最小の大型加工機として、設備のコンパクト化、生産性向上、大幅なコスト削減により、製造現場の圧倒的な競争力強化、省エネ・カーボンニュートラルに貢献します。
高精度本格加工ロボットM-800の特徴
高剛性アーム、高軌跡を実現する高精度キャリブレーション、動作中に加工反力を受けても軌跡を維持する独自技術により、従来ロボットでは不可能であった加工に必要な±0.1mm以下の高い軌跡精度を実現しました。これにより、ロボットによる高精度な本格加工を実現し、以下の3つの観点で、製造現場の圧倒的な競争力強化に貢献します。
設備のコンパクト化
（1）従来の直交型加工機では、加工範囲を取り囲むように直交軸が動作するため、広い設置面積が必要でした。これに対し本ロボットは、小さい設置面積ながら直径4mの広い動作領域を活かし、コンパクトな設備で大型ワークを加工できるため、設備を大幅にコンパクト化できます。（2）生産性向上直交型加工機では、一般に加工方向がワーク上方に限定されますが、本ロボットによる加工では、6軸多関節ロボットによる自由度の高い動作で、ワークに対して様々な方向からの加工が可能です。一つの工程で複数面を加工し、加工工程を集約することで、治具や段取り替えを削減し、生産性を向上させることができます。
生産性向上
（2）直交型加工機では、一般に加工方向がワーク上方に限定されますが、本ロボットによる加工では、6軸多関節ロボットによる自由度の高い動作で、ワークに対して様々な方向からの加工が可能です。一つの工程で複数面を加工し、加工工程を集約することで、治具や段取り替えを削減し、生産性を向上させることができます。
大幅なコスト削減
（3）自動車のギガキャストなど大型化する部品の加工では、巨大な直交型加工機が必要となり、高い設備コストが課題となります。それに対し本ロボットによる加工は、コンパクトなロボットでも広い範囲を加工することができるため、設備コストを大幅に削減できます。
実績、展開
±0.1mm以下の高い軌跡精度により、丸穴、角穴、フライカット、トリミングなど高精度なレーザ加工が可能です。さらに、動作中に加工反力を受けても軌跡を維持できるため、切削加工、面加工、穴あけにも適用が広がっており、自動車市場、航空機市場、一般産業など、様々な製造業に導入が進んでいます。設備のコンパクト化、生産性向上、大幅なコスト削減により、製造現場の圧倒的な競争力強化に加え、全世界の最重要課題である省エネ・カーボンニュートラルにも貢献します。
高精度なレーザ加工システム